“设备+”  为轧钢提质增效赋能

生产稳定，设备先行。一直以来，汉钢公司轧钢厂以设备的安全运行和性能提升为着力点，积极在设备全寿命周期管理方面谋篇布局，探索运用“设备+”管理模式，为提升工业线材质量，轧钢转型升级赋能。

设备+全新标准  

在轧钢厂设备管理全体工作人员的共同努力下，2022年3月底《轧钢厂设备三大标准》修订工作全部结束，这标志着轧钢设备管理水平再上新台阶。此项修订工作，轧钢厂组织技术人员依据设备使用说明书，结合当前设备运行、维护记录，并经过前几年现场使用情况，统计整理出存在内容不全面、标准不具体、可操作性不强等问题。同时根据问题点，轧钢厂以电气与机械为两个专业口，邀请专业技术人员进行评估与指导，通过对疑难杂症进行完善、优化，并新增了一些表格、图片，使新标准更加通俗易懂，操作、维护及检修人员也更易于掌握和应用。此外，在标准中涵盖了设备点检、润滑、维护等多方面的新知识点，确保了维修与岗位人员能及时发现潜在隐患点，对轧钢设备管理工作起到积极助推作用。

设备+技术改造 

此前，轧钢厂高线风冷线由于生产需要，14台风冷风机运行中电能消耗巨大，为响应国家“低碳节能”号召，轧钢厂采取“引进来”的措施，对2号高线风冷线现配6台离心式控冷风机进行技术改造。

自改造后运行以来，通过实际计量电流对比，同等冷却速率条件下节能率达到预期要求，且钢材产品质量合格不受影响。同时项目实施投入使用，经现场测量冷却能力大于现有能力，钢材同圈性能差异小于国家标准要求，耗电量对比较改造前同等风量下节约电能35％左右。

除此之外，为做到设备精细管理同步进行，轧钢厂对风冷风机进行统一编号，确保管理有序，对使用周期维护、开关机时间等方面制定监督考核办法，杜绝资源浪费，从管理层面下狠功夫，扎实推进低碳节能行动。

设备+破解瓶颈

自始至终轧钢厂聚焦设备瓶颈问题进行重点攻关，日前，轧钢厂棒线穿水冷却系统不能满足生产需求，导致轧线被迫降速轧制，使得产量一度受限。

为解决这一生产“瓶颈”问题，轧钢厂设备科积极应对，组织技术人员进行靶向攻关，经过分析论证后，决定对穿水系统实施改进。重新制作穿水器底座，并在原有穿水组的基础上增设一组穿水管，确保穿水组的冷却能力，不仅满足产品力学性能的需求，及时消除了制约生产的缺陷，也有效提高了生产机时产量。

经检验，改进后生产中均能按正常速度轧制，产品上冷床温度均能控制在要求范围内。机时产量从以往的每小时155吨提高到每小时170吨，达到预期效果。

设备+节能降耗

科学技术是第一生产力，创新是引领发展第一动力。，为降低设备故障与提高生产效率，2021年以来轧钢厂通过一系列的小改小革，解决设备智能化管理问题。轧钢厂高线加热炉区域液压站、汽化循环泵共有的10台电机一直运用直接启动方式运行，但由于启动时电流过大，抽屉柜插件频繁损坏，导致供电母排“放炮”、变压器跳闸，造成长时间停炉保温，给生产带来极大影响。

为解决此问题，轧钢厂设备科成立技术攻关小组,将加热炉区域液压站、汽化循环泵10台电机直接启动的运行方式改造为“软启动”运行。在启动电动机时，晶闸管的输出电压逐渐增加，电动机逐渐加速，直到晶闸管全导通，电动机工作在额定电压的机械特性上，实现平滑启动，降低启动电流，避免启动过流跳闸。

目前，对高线工段加热炉液压主泵、汽化循环泵的8台90KW电机，2台75KW电机进行了改造，彻底解决了启动时过流分闸“放炮”、变压器跳闸造成的生产误机等问题，年节省备件材料22.3万余元。（陕钢集团汉钢公司 董晓芬）