浪潮苏州5G全连接工厂项目入选2022中国5G+工业互联网典型应用标杆案例

11月19-21日，由工业和信息化部、湖北省人民政府共同主办的2022中国5G+工业互联网大会在武汉成功举办。浪潮集团旗下浪潮通信技术有限公司受邀参会。

在2022中国5G+工业互联网典型案例发布仪式上，浪潮通信技术申报的“浪潮苏州5G全连接工厂项目”入选“2022中国5G+工业互联网典型应用标杆案例”。武玉刚副总经理参加现场领奖，并接受标杆案例直播专访。

作为2022中国5G+工业互联网典型应用标杆案例，“浪潮苏州5G全连接工厂项目”在2022中国5G+工业互联网大会成果发布会上发布。在标杆案例分享宣讲中，浪潮通信技术全面解读了浪潮苏州5G全连接工厂的创新实践与成果。

苏州浪潮服务器主板智能制造基地，集全球领先的制造工艺与智能技术为一体，实现服务器主板大规模设计与生产，利用5G、云计算、人工智能等新型数字技术，满足多样化的服务器主板研发生产需求。

着眼于面向行业构建“灯塔工厂”，自2020年开始，基地率先引入5G，打造以5G为中心的泛智能集成设施，打造国内首个高端服务器主板制造5G全连接工厂，通过5G赋能产品及工艺创新，实现人、机、料、法、环的全要素连接，优化企业决策路径，改变传统生产运营模式及产业生态，引领电子制造行业发展。

基于工厂业务需求，浪潮通过5G行业专网、边缘计算等产品，构建新型5G云网融合基础设施：采用4.9GHz频段，部署1套轻量化核心网和3个基站，构建了一张大带宽、低时延、高可靠的定制化5G专网，替换了原有的有线和Wi-Fi网络，实现了人与人、人与机器、机器与机器的全面互联。

通过部署5G边缘计算平台，为工厂提供了安全、可靠、低时延的边缘计算服务，确保数据不出厂。

将5G、人工智能、物联网、云计算、大数据、边缘计算等新兴技术深度集成，打造柔性生产、AGV多机协同、设备智能控制、设备运维、远程排障、云化自动光学检测、安全生产、DIP视觉质检、工厂IOC等9大5G典型应用场景，实现了人、机、料、法、环、测的全面互联，为企业优化生产、节能减排、科学管理提供数据支撑，保证产品由原材料进厂到成品出厂的全业务链条可视、可管、可控。

在5G+柔性生产场景，生产线由600多台自动化设备组成，此前采用有线连网，做一次产线调整至少需要14天。如今依托5G专网低时延、确定性的网络能力对设备进行5G无线化改造，产线调整周期缩短到4天，柔性化调整效率提升了3倍以上。

在5G+AGV多机协同场景，通过5G端计算网关及5G专网的广覆盖能力，运送全程无需任何网络切换，彻底解决掉了AGV行驶过程中网络卡顿的问题。同时，借助边缘云化AGV调度系统，降低AGV调度时延，产线整体配送效率提升了20%。

在表面贴装环节，工程师可在工厂集控中心，通过MES系统，借助5G端计算网关直接下发设备操控指令，实现对设备的远程一键启停及自动控制，整体控制效率提升近90%。

在设备运维场景，通过部署在5G端计算网关上的工业数采软件，快速适配了5类接口协议，实现了3000余项设备运行数据的自动采集，并将数据通过5G网络回传至部署工厂边缘云的智能运维系统进行AI分析，实现了设备自动巡检，巡检周期从半天缩短至5分钟内，大幅提升了运维效率。

在工厂智能运行中心，可以在大屏幕上实现全要素数据实时可视化统计分析，支撑企业生产过程透明化管理。工厂管理者能够根据市场订单、企业生产能力、企业管理要求制定科学生产计划排程，实现智慧化运营。

浪潮苏州5G全连接工厂的成功落地，实现工厂产线中人流、物流、信息流的互联互通，实现了整个生产过程的智能感知、实时分析和精准决策，解决了工厂的网络延迟、生产效率低、成品合格率低、数据安全等业务痛点，，降本提质增效成效明显实现运营成本降低10%、能耗成本降低13%、企业产能提升15%，助力制造业走向高端化、智能化、绿色化，推动“5G+工业互联网”与实体经济深度融合。