“当系统在钛合金紧固件生产线上连续跑起来，检测结果一条条实时刷新时，我们心里那块石头才算落了地。”近日，扬州职业技术大学信息工程学院“海睿科技”团队研发的航空航天紧固件智能检测系统，在本地航空航天紧固件企业试用成功，团队成员回忆起攻关历程，依然难掩激动。历经近两年攻坚克难、反复打磨，这支年轻的高校团队成功破解行业痛点，将课堂所学转化为产业实效，用创新实践践行产教融合、校企协同的育人理念。

时间回溯到两年前，“海睿科技”团队在导师带领下，走进本地一家航空航天紧固件企业开展认知实习。眼前的场景，颠覆了团队成员对“现代制造”的固有认知：在精密钛合金紧固件的最终检测环节，质检员需借助放大镜和精密仪器，手动旋转、仔细端详每一个零件，效率低下且易出错。“别小看这颗钛合金紧固件，型号成百上千，精度要求达微米级，且我们生产批次小、换线频繁。”企业负责人的话语中满是无奈，“市场上现有检测设备，要么跟不上换线节奏，要么误判率偏高，最终还是得靠人眼把关。”

团队在企业调研时合影

这一尖锐的产业痛点，让团队成员们深受触动。他们深刻意识到，紧固件质检的效率瓶颈，不仅是企业生产的“堵点”，更是制约航空制造业高质量发展的关键难题。秉持着“解决真实产业问题、服务地方发展”的初心，团队当即决定，将航空航天紧固件智能检测作为攻关方向，把课堂“搬”进车间，让研发贴合产线。

方向既定，攻坚伊始。团队负责人史晓利深知，闭门造车难成气候，唯有深入产业一线，才能找准问题根源。近两年来，团队开启了高强度的“浸泡式”调研，足迹遍布北京、江苏、西安等多地的航空航天零部件制造企业，全面摸清行业现状与核心需求。

“有些困难，在实验室的电脑仿真里永远想象不到。”团队成员徐璐璐表示，为了掌握紧固件生产全流程的工艺细节，团队成员长期“泡”在生产车间，全程观察紧固件从车削、搓丝、热处理到电镀的每一个环节，反复与车间老师傅、工艺员、质检员沟通交流。产线上飞溅的火花、设备表面的油污、不同批次材料的微小色差、车间光线的明暗变化，都被他们详细记录在案，成为研发的重要依据。

“最棘手的，是解决多品类紧固件检测的设备兼容难题。”团队技术负责人熊华健介绍，企业生产灵活性高，可能上午生产M6型号紧固件，下午就切换至M8型号，而传统检测方案每次换型都需复杂的重新标定和调试，耗时数小时，根本无法适配企业高效生产需求。如何让检测系统具备“柔性适配”能力，成为横在团队面前的第一道难关。无数次研讨、争论与调试，只为精准破解每一个痛点。

研发之路从非一帆风顺。团队最初设想的多种技术方案，在模拟测试和初步实验中纷纷碰壁。“那段时间，实验室的灯常常亮到后半夜。”团队成员坦言，最大的挫折的是一套近乎完善的方案，因无法满足产线“连续稳定运行”的硬指标而被彻底否决。是继续“打补丁”完善，还是彻底推倒重来？经过痛苦抉择，在导师和海尔卡奥斯工业互联网平台专家的指导下，团队决定“归零重启”，从头梳理底层逻辑，重新优化技术路径。

团队成员正在进行设备调试

功夫不负有心人，经过反复试验与迭代，团队创造性地将柔性成像、智能光路与轻量化检测技术深度融合，自主构建出一套全新的智能检测解决方案。该方案不仅具备出色的多规格适配能力和高清成像效果，能灵活应对不同型号紧固件的检测需求，还通过特殊设计有效抑制复杂表面干扰，提升微小缺陷识别精度，同时集成高效智能分析模块，在保证检测准确度的前提下，完全匹配企业“高精度、高节拍、高柔性”的生产要求，从根本上突破了行业内多个核心指标难以协同提升的共性瓶颈。

近期，该智能检测系统在合作企业生产线正式投入试用，连续运行测试结果令人振奋：系统可在极短时间内完成型号切换适配，实现对紧固件多种微小缺陷的高效、精准检测，误判率大幅降低，完全满足企业生产需求。“这套方案切中了我们小批量、多品种生产的要害，实用性极强！”企业负责人给予高度评价。目前，“海睿科技”团队正计划成立公司，与该试用企业签订首批订单，推动这项创新成果真正实现产业化落地转化。

扬州职业技术大学信息工程学院负责人表示，当前扬州已将航空产业确定为“613”产业体系的首链，全力推进产业科创名城建设，“海睿科技”团队的探索实践，正是学院主动对接地方重点产业链、深化产教融合的生动缩影。团队从真实产业痛点出发，将研发深深植根于生产一线，在导师指导和产业平台支持下，实现了课堂知识与产业需求的精准对接、科研成果与企业生产的有效衔接。

据悉，该团队的攻关成果，不仅为学院在工业视觉检测等科研方向积累了宝贵经验，更为扬州打造长三角航空产业新城、提升高端制造产业能级，注入了来自高校创新团队的智慧与力量，为产教融合、校企协同育人提供了可借鉴的实践样本。（扬州职业技术大学信息工程学院）